Come abbiamo già visto in passato, il sistema a trazione (comunemente detto pull) è un metodo in cui le attività a valle segnalano i loro bisogni alle attività a monte, solitamente attraverso qualche segnale in forma di cartellino kanban.
Ci sono tre tipi fondamentali del sistema pull:
- Supermercato: E’ il modello più semplice di pull in cui ogni processo ha un suo punto di prelievo, detto supermercato, che tiene una determinata quantità del prodotto che il processo produce. E ogni processo deve semplicemente ripristinare la quantità prelevata. Solitamente, quando il materiale viene ritirato dal processo a valle, un cartellino kanban o altro tipo di segnale/informazione, viene inviato al processo a monte che lo produce e lo ripristina nel supermercato. Ogni processo ha la responsabilità del ripristino del proprio supermercato, in modo tale che la gestione è abbastanza semplice e le opportunità di miglioramento sono facili da vedere. Lo svantaggio è che il processo deve portare a inventario una determinata quantità di tutte le parti che produce, il che può essere difficile dal punto di vista logistico se ci sono tantissimi parti prodotte.
- Pull sequenziale: Si usa quando ci sono moltissime parti di cui tenere inventario nel supermercato. In essenza, i prodotti vengono fatti su ordine mentre si cerca di minimizzare l’inventario globale. In un sistema sequenziale, la programmazione della produzione deve determinare il corretto mix e quantità dei prodotti da produrre. Ciò può essere fatto mettendo i cartellini kanban nelle scatole heijunka, solitamente all’inizio di ogni turno. Queste istruzioni produttive poi vengono inviate alla attività più a valle del flusso di valore. Questo viene spesso fatto con un elenco sequenziale, dove ogni processo seguente produce semplicemente in sequenza di consegna i pezzi che gli arrivano dal processo a monte. FIFO deve essere mantenuto in tutto il flusso. Un sistema sequenziale crea pressione per mantenere i lead time brevi e prevedibili. Per far funzionare questo sistema in maniera efficiente, il percorso degli ordini dei clienti deve essere ben compreso. Se gli ordini sono difficili da prevedere, o i tempi produttivi sono molto brevi (meno rispetto al lead time del ordine) oppure ci deve essere un adeguato stock del prodotto finito. Richiede una forte leadership per mantenerlo, e il miglioramento può essere una grande sfida per chi opera nel processo.
- Sistema misto supermercato-pull sequenziale (vedi figura sotto): Di solito è appropriato dove vige la regola del 80/20, ossia una piccola parte di prodotti (20%) copre l’80% del volume di produzione giornaliero. Si può fare una analisi ABC (A – alto volume, B – medio volume, C – basso volume, D – ordini infrequenti). Il tipo D rappresenta ordini speciali e per gestirli, può essere creato un kanban speciale D che rappresenta non un specifico particolare ma un espressione della capacità del processo. La sequenza della produzione per i prodotti di tipo D poi viene determinata dal metodo che la programmazione della produzione usa per il sistema pull sequenziale. Il sistema misto fatto così rende possibile l’applicazione selettiva di sia supermercati che sequenze e ottenimento dei vantaggi di entrambi, anche in ambienti dove la domanda è complessa e variabile. I due sistemi possono girare insieme, in parallelo, lungo un flusso di valore, oppure usati per un dato particolare alle diverse posizioni lungo il suo flusso di valore individuale. Un sistema misto può rendere difficile il bilanciamento del lavoro e l’identificazione delle condizioni anormali, e quindi anche di gestire e condurre gli interventi di miglioramento continuo (kaizen). Per questo motivo è richiesta una rigorosa disciplina per farlo funzionare in maniera efficiente.
Questo articolo è stato tradotto e adattato dal Lean Lexicon della LEI.
