Sapete da dove inizia la storia di lean manufacturing? E quali sono gli eventi principali che l’hanno portato ad essere il metodo organizzativo più riconosciuto per efficienza nel mondo di business odierno? Basta che leggete questo post e avrete le idee un pò più chiare.
In questo articolo è riassunta la storia di lean manufacturing mettendo gli eventi principali in una linea temporale, a partire dal 1574 fino ad arrivare al giorno di oggi:
- 1574: L’Arsenale di Venezia (sì, è iniziata proprio da noi, almeno queste sono le prime registrazioni conservate di un flusso produttivo… E pensare che è proprio da noi che è più difficile farla passare in quanto la si pensa come ad una filosofia orientale…) – il Re Henry III della Francia osservava e documentava il personale dell’Arsenale di Venezia costruire le navi galee in meno di un ora usando processi di flusso continuo attraverso postazioni di assemblaggio standardizzate
- 1760: il Generale francese Jean-Baptiste de Gribeauval ha capito il significato di disegni standardizzati e parti intercambiabili per facilitare le riparazioni sul campo di battaglia, un precursore obbligatorio per poter organizzare una produzione con flusso continuo
- 1799: Eli Whitney perfeziona il concetto di parti intercambiabili quando ha acquisito il contratto con US Army per la produzione di 10000 moschettoni al prezzo di 13,40$ ciascuno
- 1807: Mark Brunel in Inghilterra ha sviluppato un macchinario azionato ad acqua per la Royal Navy inglese che usava 22 macchine che producevano pezzi identici con sequenza di uno alla volta, senza impiego della manodopera umano
- 1822: Thomas Blanchard alla Springfield Armory negli Stati Uniti ha sviluppato 14 macchine e le ha allestito in una cellula produttiva che permetteva una progressiva creazione dei fusti per fucili senza la necessità della manodopera in un flusso continuo di un singolo pezzo in quanto i pezzi venivano mossi da una macchina all’altra uno alla volta – primo esempio di cella produttiva
- 1860: Samuel Colt della Armory in Hartford (CT) dichiara di produrre le armi in grossi volumi fatte tutte da pezzi intercambiabili. Gli esami successivi mostrano però che parti intercambiabili erano applicate solo ad armi speciali fatte per scopi commerciali mentre il grosso della produzione veniva ancora fatto manualmente in quanto c’erano difficoltà nella lavorazione di metalli temperati – ci vorranno altri 50 anni circa per arrivare al vero concetto ed utilizzo di parti intercambiabili
- 1880: Gli imballatori di carne americani della zona Midwest utilizzano trasportatori per muovere in flusso continuo le carcasse degli animali mentre stanno separando la carne dall’osso – forse il primo esempio documentato di assemblaggio in linea mobile
- 1890: Frederick Taylor analizza il lavoro in cerca del modo migliore per farlo. Introduce la documentazione sul flusso di lavoro di ogni particolare attraverso l’azienda. Inoltre introduce la contabilità basata sul costo del materiale e manodopera, utilizzata poi nella produzione di massa.
- 1902: Sakichi Toyoda stabilisce il concetto di Jidoka (autonomazione) inventando il dispositivo che identifica i denti rotti nelle ruote dentate fermando automaticamente la produzione nel caso che venga individuato il difetto. Con miglioramenti addizionali, questo permetteva alla macchina di lavorare autonomamente senza necessità di intervento umano che dovevano osservare in continuazione la macchina – permette l’utilizzo di un operatore per più macchine
- 1905: Frank e Lillian Gilbreth investigano la nozione di economia di movimento sul posto di lavoro. Sviluppano il sistema di 18 elementi che descrivono il movimento base
- 1906: Economista italiano Vilfredo Pareto crea una formula matematica che descrive la distribuzione inequa della ricchezza in Italia. Lui nota che l’80% di tutta la ricchezza è nelle mani di 20% della popolazione – da qui la famossa regola di Pareto di 80-20
- 1908: Henry Ford introduce il modello T – la prima macchina completamente modulare con parti intercambiabili – inoltre dichiara: “Nella Ford non ci sono più lavoratori che operano con le lime.”
- 1910: Ford trasferisce la sua produzione nel Highland Park, recentemente nominato “Il luogo di nascita del Lean Manufacturing”. In questo stabilimento viene lanciata negli anni successivi (1913-1914) la produzione a flusso posizionando i macchinari in sequenza del processo produttivo ed operando l’intera azienda al ritmo produttivo della linea di assemblaggio finale – primo concetto di takt time
- 1911: Sakichi Toyoda visita per la prima volta gli Stati Uniti e vede il modello T
- 1924: Sakichi Toyoda introduce un cambio in tempo zero per il modello G della macchina tessile in modo tale che la macchina possa funzionare continuamente senza soste. Questa idea porterà al concetto di SMED (setup rapidi) installati su tutte le macchine della Toyota Motor Company odierna
- 1924: Walter Shewhart introduce lo studio moderno di controllo del processo attraverso l’invenzione della carta di controllo
- 1926: Ford costruisce il complesso River Rouge nel quale introduce il concetto della produzione di massa – mentre il flusso nel complesso è automatizzato da chilometri di trasportatori, il complesso posiziona diversi passi produttivi nei cosiddetti “villaggi”
- 1929: Sakichi Toyoda vende i diritti per la produzione di macchine tessili all’estero e manda Kiichiro Toyoda a visitare Ford e altre aziende europee per imparare il business dell’automobile
- 1933: Aperto un reparto automobile in Toyoda Auto Loom
- 1937: Apertura ufficiale di Toyota Motor Corporation con Kiichiro Toyoda presidente
- 1937: L’industria aeronautica tedesca documenta il concetto di takt time per sincronizzare l’assemblaggio finale degli aerei in cui le fusoliere degli aerei vengono portati avanti in unisono attraverso l’assemblaggio finale ad una precisa misura di tempo (takt) – Mitsubishi aveva relazioni tecniche con le ditte tedesche ed ha portato questo metodo in Giappone dove la Toyota ne aveva sentito e poi applicato
- 1938: Concetto di Just-In-Time stabilito nello stabilimento di Koromo/Honsha da Kiichiro Toyoda – difficoltà iniziali dovute alla mancanza di stabilità nella produzione dovuta alle quasi inesistenti relazioni con i fornitori
- 1939: Walter Shewhart pubblica il libro “Statistical Methods from the Viewpoint of Quality Control” dove introduce la nozione di ciclo di miglioramento Plan-Do-Study-Act poi adottato negli anni 50 dal suo collega W. Edwards Deming che altera i termini per farlo diventare l’odierno ciclo Plan-Do-Check-Act o PDCA
- 1941-1945: Il Dipartimento di Guerra americano introduce con un speciale programma definito Training Within Industry (TWI) i concetti di Metodo di lavoro, Relazioni sul lavoro, Istruzioni del lavoro e Sviluppo programmi come modalità per formare milioni di persone impegnate nell’industria di guerra. Questi metodi vengono poi portati in Giappone dopo la guerra e vengono in gran parte implementati e adattati alle proprie necessità da Toyota come metodi di lavoro e formazione standard
- 1943: Un giovane ingegnere nativo cinese di nome Taiichi Ohno si trasferisce da Toyoda Auto Loom a Toyota Motor Corporation
- 1946: Ford adotta il stile gestionale della General Motors ed abbandona il lean manufacturing
- 1947-1949: Taiichi Ohno viene promosso al ruolo di manager dell’area produttiva. Introduce seguenti cambiamenti: allestimento macchine in funzione del flusso di prodotto anziché flusso di processi; fine del concetto un uomo una macchina – inizio del concetto di polivalenza; studi dettagliati di processi individuali e tempi ciclo; analisi di movimenti e studio dei tempi e metodi; concetto di eliminazione degli sprechi; concetto di riduzione dell’inventario in processo; ispezione in processo da parte degli operai; autorità agli operai di fermare la linea quando riscontrano problemi
- 1950: Crisi finanziaria che porta alla perdita di 2146 posti di lavoro alla Toyota con Kiichiro Toyoda che si dimette dal ruolo di Presidente ma con la promessa che quelli saranno gli ultimi licenziamenti ai quali andrà incontro la Toyota da quel momento in avanti. Fino al giorno di oggi la sua promessa è stata mantenuta
- 1950: Deming viene in Giappone dove tiene decine di lezioni su controllo statistico della qualità, enfatizzando ai manager giapponesi il concetto che il miglioramento della qualità può ridurre le spese e migliorare la produttività
- 1951-1955: Ulteriori concetti introdotti da Ohno: controllo visuale; inizio del programma di formazione con metodi simil TWI; sistema di suggerimenti; riduzione della dimensione dei lotti e tempi setup; implementazione del concetto di kanban e pull; concetto di heijunka ossia livellamento di produzione con prodotti e assemblaggi misti
- 1957: Introduzione del concetto di andon con luci che si accendono quando un operaio di linea tira una corda per attirare l’attenzione dei supervisori
- 1960: Introduzione in Giappone del Premio Deming (Deming Prize) per incorraggiare gli imprenditori giapponesi nell’abbracciare il controllo statistico della qualità e PDCA
- 1961: Sotto la guida di Eiji Toyoda, nipote di Kiichiro, viene iniziato il programma che poi sarà conosciuto come Toyota Production System (TPS) con un approccio nuovo al problem solving, leadership, organizzazione produttiva, collaborazione con i fornitori, sviluppo e progettazione dei prodotti nuovi e supporto clienti
- 1965: Toyota vince il suo primo Premio Deming per la Qualità dopo una campagna pluriennale nella quale tutti i manager sono stati formati nel modo di pensare scientifico e PDCA
- 1965: Alfred Sloan pubblica il libro “My Years with General Motors” dove descrive il sistema di gestione nella produzione di massa sviluppato da GM. L’uscita del libro coincide più o meno con il periodo di affioramento sul mercato globale della Toyota come principale concorrente della GM stessa
- 1969: Viene fondata la divisione di consulenze della Toyota che dal 1973 in avanti inizia a sviluppare i fornitori principali nei metodi TPS
- 1973: Fujio Cho, Y. Sugimori, T. Ohno ed altri creano il primo manuale del TPS per l’uso interno
- 1973: Crisi dell’olio mette in ginocchia l’intera economia giapponese, solo Toyota fa i profitti
- 1977: Per la prima volta viene pubblicato un articolo che spiega le logiche del TPS in inglese sul giornale di ingegneria britannico
- 1978: Taiichi Ohno va in pensione e viene nominato il Presidente Onorario di Toyoda Auto Loom
- 1979: Le prime missioni americane in Giappone per studiare il TPS lanciate dal Massachusetts Institute of Technology (MIT)
- 1982: Il libro di Yasuhiro Monden “Toyota Production System” viene tradotto in inglese e pubblicato da IIE (Institute of Industrial Engineers) mettendo così a disposizione la prima descrizione dell’intero sistema TPS all’audience globale
- 1983-1984: Prima joint venture della Toyota con GM in America nello stabilimento NUMMI vicino a San Francisco che trasferisce per la prima volta il TPS fuori dai confini giapponesi
- 1985-1989: Vengono pubblicati diversi libri di Shigeo Shingo in inglese
- 1987: John Krafcik, un giovane ricercatore del MIT, propone il termine “lean” per la combinazione della produzione, sviluppo prodotti, collaborazione con fornitori, supporto clienti, qualità e metodi gestionali lanciati da Toyota
- 1988: Apertura del primo stabilimento completamente proprietà della Toyota negli Stati Uniti a Georgetown, Kentucky
- 1988: Norman Bodek e Professor Vern Buehler del Utah State University fondano il Shingo Prize for Manufacturing Excellence
- fine anni 80: Difusione capillare dei metodi giapponesi tramite vari scrittori e consulenti americani
- 1990: Pubblicazione del libro “The Machine That Changed The World” di James P. Womack, Daniel T. Jones e Daniel Ross nel quale viene fatta la spiegazione dei principi di gestione giapponesi con annessa la spiegazione del perché della superiorità competitiva dell’intero sistema organizzativo-gestionale giapponese
- 1996: Pubblicazione del libro “Lean Thinking” di James P. Womack e Daniel T. Jones dove vengono fornite le semplici spiegazioni dei principi lean: valore, flusso di valore, flow, pull, perfezione. L’ultima sezione del libro rappresenta un piano d’azione per trasformare un azienda in azienda lean
- 1997: Fondazione di Lean Enterprize Institute (LEI) da parte di James Womack, un’organizzazione non-profit per educare, pubblicare e fare ricerca per promuovere i principi lean e approfondire la conoscenza delle idee e metodi lean
- 1998: Pubblicazione da parte della LEI del libro “Learning to See” di John Shook e Mike Rother che spiega i principi di Value Stream Mapping (mappatura del flusso di valore) al pubblico globale
- 2001: Toyota pubblica il documento “The Toyota Way 2001” nel quale viene enfatizzato esplicitamente il principio del rispetto per le persone
- 2005: Pubblicato il libro da parte della LEI “Lean Solutions” di James Womack e Daniel Jones dove vengono applicati i concetti di lean thinking al consumo e servizio (cosa fa il cliente per risolvere i propri problemi) e alla fornitura (cosa fa il produttore per risolvere i problemi del cliente)
- 2007: Rete globale di lean (Global Lean Network): organizzazioni in tutto il mondo promuovono lean thinking tramite pubblicazioni, educazione e ricerca che aiuta alla promozione di concetti lean in maniera più efficiente
- 2007: Sorpasso della Toyota ai danni di GM al primo posto tra i produttori globali degli automobili e viene definita come l’organizzazione commerciale di maggiore successo degli ultimi 50 anni
- 2008: Visto che sono una persona spiritosa, segnalo in questa linea temporale la nascita del mio sito e blog encob.net nel giugno 2008 con l’obiettivo di farla diventare un punto di incontro e una comunità di tutti coloro che pensano e mangiano lean e acqua a colazione… 😉
Parte del materiale presentato in questo post è © Copyright 2007 Lean Enterprise Institute, Inc. All rights reserved. ed è stato pubblicato con il loro esplicito permesso. Il resto rappresenta frutto di una estensiva ricerca personale.
L’articolo completo verrà pubblicato anche come una pagina a se stante nel blog per una consultazione veloce e per facilitare i futuri aggiornamenti.
