Esempio di 5S

Ci appoggiamo al nostro articolo (gioco) di ieri e parliamo ancora del metodo delle 5S.

Sul blog di Training Within Industry troviamo un articolo interessante che parla di un evento kaizen dove l’obiettivo era di collegare due postazioni di lavoro in una sola. Si tratta di tanto spostamento, cablaggio ecc ecc.

Ma la parte interessante interessa proprio l’esempio di applicazione del metodo delle 5S: le pinze vengono posizionate su un carrello con la loro sagoma intagliata che rispecchia la loro forma. In questo modo ci si può accorgere immediatamente se una pinza è mancante e di quale pinza si tratta.

Ma l’autore trova un problema in procedura adottata da quest’azienda: la sagoma delle pinze è fatta per la posizione chiusa delle stesse, quindi per ogni utilizzo e deposito della pinza nella sagoma l’operatore deve chiuderla completamente e poi depositarla. E quanto tempo ci mette a chiuderla? 5s, 10s, 20s, 30s? Tutto il tempo che la persona impiega a chiudere la pinza è lo spreco! E il metodo delle 5S fatto in questo modo, senza tener conto del vero valore per il cliente (in questo caso l’operatore…), deve essere rivista… Perché, in pratica, è stato standardizzato lo spreco…

Quale sarebbe la soluzione ideale? Secondo l’autore si dovrebbero studiare le posizioni più frequenti di uso della pinza e poi fare la sagoma per una posizione intermedia tra di essi. Ma secondo me, anche in questo caso potrebbero esserci dei momenti in cui l’operatore dovrebbe sprecare tempo prezioso per chiudere la pinza alla dimensione intagliata.

Allora, perché non fare la sagoma che rispecchia la posizione completamente aperta della pinza? In questo caso, qualsiasi sia l’apertura o chiusura della stessa, mettendo la pinza nella sagoma questa ci starà, magari con un pò di gioco, ma il tempo sprecato per chiuderla sarebbe praticamente nullo almeno per depositare la pinza ordinatamente nella sua posizione dopo aver finito il lavoro.

Questo è un esempio semplice, ma che spiega un concetto fondamentale: 5S dovrebbe essere il metodo per eliminare lo spreco, e non per standardizzarlo. Tenetelo ben presente nella vostra mente quando lo state applicando…

Vorrei sentire anche il vostro parere su questo esempio: quale, secondo voi, è la soluzione più giusta?

Autore

Ciao, sono Dragan Bosnjak e sono qui per guidarti nella scoperta del mondo di lean thinking!

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