Heijunka e pacemaker

Oggi vediamo la risposta alla seconda parte della domanda di Francesco nei Contatti. Ricordiamoci cosa aveva chiesto:

Attraverso l’heijunka box riesco a realizzare una produzione livellata; i kanban che prelevo ad ogni incremento di pitch vanno solamente al processo pacemaker?

Cosa è pacemaker? E’ un singolo punto lungo il flusso di valore che dà il ritmo per l’intero sistema. Solo il pacemaker riceve il programma di produzione dalla programmazione. Il processo pacemaker è solitamente il processo il più vicino possibile al cliente, spesso l’area di assemblaggio finale. Ma può esserlo anche un qualsiasi altro processo, l’unica cosa che deve essere soddisfatta è che i prodotti in uscita da questo processo fluiscono fino al cliente in una sequenza FIFO (first in first out).

Perché abbiamo bisogno del pacemaker? Nella programmazione tradizionale, ad esempio tramite un sistema MRP, vengono creati multipli programmi di produzione e poi inviati direttamente ad ogni singolo processo. Questo metodo crea confusione riguardo a quale sia il programma “corretto” e risulta in sovrapproduzione. Selezionando un solo punto nella produzione come pacemaker rende possibile che tutte le persone, nell’intero flusso di valore, lavorino secondo lo stesso ritmo, ossia il takt time nel pacemaker.

Heijunka viene applicata per prima al processo pacemaker. Se il pacemaker continua a produrre nei lotti, gli inventari lungo l’intero flusso di valore resteranno tanto alti quanto il processo tradizionale a lotti e con il push. L’obiettivo al pacemaker dovrebbe essere di produrre solo nei lotti di dimensione della quantità standard di imballo che il cliente chiede oppure un multiplo di essa. La dimensione del lotto ideale nel pacemaker è la quantità di imballo richiesta dal cliente. Ma questa quantità è di difficile realizzazione per molti processi a causa dei loro lunghi tempi di setup e alle differenze nel contenuto di lavoro tra i vari processi. Dovrebbe quindi essere ottenuta tramite l’attenta valutazione dei seguenti fattori:

• differenze nel contenuto di lavoro tra i vari prodotti
• tempi di setup
• intervallo di pitch

Come si fa quindi? Si calcola il pitch: conoscendo la quantità del prodotto che va in un imballo oppure il quantitativo che viene definito su un cartellino kanban (ad esempio 10 pezzi per confezione oppure 10 pezzi per ogni cartellino kanban) e il takt time (ad esempio 90 sec/pezzo), il pitch si calcola come prodotto di queste due quantità (10pz * 90sec/pz = 900 sec = 15 minuti).

Il pitch significa che ogni 15 minuti ci sarà un rilascio di un cartellino kanban (istruzione di lavoro) e ritirato il materiale prodotto nel periodo precedente. Noto il pitch e il suo significato, è abbastanza immediato e facile costruire il heijunka box.

Se il pitch dovesse risultare troppo corto (ad esempio 5 minuti, che porterebbe ad avere 96 possibili posizioni per il pitch), di solito si agisce per il multiplo di pitch (ad esempio in ogni posizione possono essere posizionati 3-4 cartellini kanban che devono essere fatti in quel periodo incrementale). Di solito si scende raramente sotto i 10-12 minuti per ogni colonna. Ogni 15 minuti, la persona che gestisce i materiali porta alla produzione il kanban successivo che sta nella apposita posizione e ritira il kanban precedente insieme ai prodotti fatti nella fase finale della produzione. Il kanban ritirato dal heijunka box quindi, per rispondere alla domanda, va nel processo pacemaker, ma questo processo, essendo quello che tira tutto il resto, si ripercuote anche su tutti gli altri processi a monte. Poi ci possono essere, se necessario (se non vi è qualche altro modo per questi processi di visualizzare la domanda), altri segnali (kanban) tra processo pacemaker e i processi a monte, che regolano questo tiro. Se non è finito tutto il prodotto richiesto nel periodo precedente, si capisce subito che c’è stato qualche problema produttivo che bisogna andare a investigare e scoprirne le cause all’origine.

Si tratta quindi anche di un magnifico controllo visuale della produzione, in quanto quando un capo reparto va a controllare in tempo reale se tutto è a posto, va a controllare l’ora e la situazione sul heijunka box e se non ci sono problemi, tutte le caselle prima di quell’ora dovrebbero essere vuote, invece se ci sono problemi ci saranno alcune caselle ancora piene a significare che si è in ritardo rispetto alla produzione programmata. E questo, come detto sopra, gli può servire come input per andare a vedere che problemi ci sono ed eventualmente dare delle disposizioni per gli straordinari, per aiuto, per risolvere i problemi e recuperare rispetto al programma.

Tutto sommato, anziché avere un programma produttivo dato ad ogni reparto che lo gestisce per sé, come succede nella gran parte delle aziende tradizionali, nelle aziende lean, attraverso l’utilizzo di heijunka box e cartellini kanban, si realizza un sistema di trazione dall’ultima postazione lavorativa fino all’inizio del processo.

Spero che questo risponda alla sua domanda. Se vi sono altre cose da chiarire, sono sempre a disposizione.