Eccoci di nuovo nella rubrica Lean Questions, che ogni venerdì risponde alle vostre domande poste attraverso i soliti canali: Facebook, Google+ e Contatti.
Oggi la domanda è di Romina nei commenti all’articolo Kanban a due contenitori:
Buonasera,
Sto lavorando ad un progetto per l’introduzione dei kanban in un magazzino di reparto. Le illustro con un esempio la situazione in modo da chiederle spiegazioni riguardo ad un dubbio:
Supponiamo di aver bisogno per un determinato codice di una giacenza in reparto di 500 pz, di cui 100 pz costituiscono la scorta di sicurezza, ubicata in un contenitore separato. Nel momento in cui i 400 pz del contenitore “primario” terminano, il kanban viene posizionato sul tabellone e viene dato l’input per il prelievo. Tale prelievo ha un lead time di un giorno. Durante questo giorno vengono utilizzati 5o pz della scorta di sicurezza.
Il mio dubbio è il seguente: se il kanban richiedesse l’approvvigionamento di 400 pz (quantità contenuta nel contenitore principale) la scorta di sicurezza non sarebbe più di 100pz come desiderato ma di 50 (visto che 50 pz sono stati utilizzati durante il lead time di prelievo); d’altra parte se il kanban richiedesse un approvvigionamento di 450 pz (quantità principale + qtà prelevata dalla scorta di sicurezza) sarebbe necessario fare due prelievi, uno da 400 e uno da 50 pz in modo che la giacenza in ognuno dei due contenitori sia quella desiderata.
In che modo si deve procedere in un caso di questo tipo?
Spero di essere stata chiara; diciamo che sono alle prime armi, quindi è probabile che mi sia sfuggito qualcosa, ma le sarei veramente grata se potesse darmi delucidazioni in merito.
La ringrazio anticipatamente.
Saluti
Prima di tutto, Romina, grazie per questa domanda!
Il kanban a due contenitori funziona con due contenitori uguali, e non con due contenitori con quantitativi diversi in essi. La quantità del prodotto che è contenuto in ciascuno dei due contenitori è pari alla somma di cycle stock e buffer stock. Cosa sono questi stock?
cycle stock = (domanda giornaliera media) x (lead time di ripristino in giorni)
buffer stock = variazione della domanda come % di cycle stock
Vediamolo meglio con un esempio:
Supponiamo di avere la domanda giornaliera media di 60 pezzi e lead time di ripristino di una settimana (5 giorni). Il cycle stock è di 60×5=300 pezzi.
Supponiamo che la variabilità della domanda è pari a 2 deviazioni standard, ossia al 25%. Allora il buffer stock è di 300 x 0,25=75 pezzi. Questo stock ci copre dalla variabilità nella domanda del cliente.
Allora la giacenza totale che dovrebbe essere tenuta nel contenitore dovrebbe essere di 300+75=375 pezzi.
Se ci sono le difettosità nel prodotto o irregolarità varie nel processo, può essere aggiunta anche una terza componente del stock, il safety stock, pari a una % di (cycle stock+buffer stock) e che ci protegge contro le instabilità nel processo di ripristino, ritardi dei fornitori, difetti nei prodotti ecc. Ma nel nostro esempio si considera che tutto funziona perfettamente e che questo stock è pari a 0%.
Quindi abbiamo due contenitori ognuno con il quantitativo di 375 pezzi. Quando un contenitore finisce, si inizia a consumare dal secondo contenitore, prima però staccando il cartellino dal secondo contenitore e posizionandolo sul primo contenitore vuoto, che viene messo nella assegnata posizione dove, a intervalli regolari, viene prelevato e ripristinata tutta la quantità (di 375 pezzi) in esso. Infine il contenitore pieno viene riportato, dopo il ciclo di ripristino e con il cartellino attaccato, dietro al contenitore pieno ad attendere che quello finisca e che il ciclo ricominci.
Molto semplice, l’unico errore è stato quello di usare due contenitori con quantitativi diversi. Al personale in produzione bisogna semplificare al massimo il compito e non devono pensare molto: bisogna sempre ripristinare la stessa quantità scritta sul cartellino (o contenitore). E basta. Poi bisogna sempre tendere al miglioramento del sistema, diminuendo le quantità nei contenitori, tramite la riduzione del tempo di ripristino (cycle stock), stabilizzando la domanda del cliente (buffer stock) e eliminando gli sprechi e irregolarità del processo (safety stock). Diminuendo le quantità nei contenitori, si risulta sempre più esposti alla variabilità e ai problemi, ma si ha sempre maggiore capacità di vedere e gestire i nuovi problemi, ed eliminarli dalla circolazione. La solita storia della barca e del livello dell’acqua e scogli sottostanti che vengono esposti man mano che il livello dell’acqua diminuisce, e per navigare bisogna imparare a eliminare i scogli, ossia risolvere i problemi che si incontrano.
Spero che la mia spiegazione ti sia stata utile. Se hai altre domande o altri chiarimenti, sono sempre a disposizione.
PS. Se avete anche voi qualche domanda da farmi, basta che utilizzate i canali elencati sopra e di seguirmi su G+ e FB. Sono sempre a disposizione a darvi una mano… 
