Monozukuri: la capacità di saper fare le cose.
Hitozukuri: la capacità di saper plasmare le persone.
Come promesso settimana scorsa, non è mancato il report del viaggio alla scoperta dell’Oriente da parte dello staff di Considi, Andrea Pozzan in particolare.
Potete leggere un bellissimo racconto (anche gastronomico e panoramico/storico/culturale, oltre che tecnico… 😉 ) presso il sito della Considi, scaricandovi il file .PDF che racconta le esperienze vissute nel viaggio.
Alcune note che ho preso dal racconto:
In Giappone non è contemplato il ritardo. Esiste solo l’ON TIME. Né prima, né dopo.
Entrati nello stabilimento riusciamo subito a leggere il flusso dei materiali messi in tiro con l’utilizzo dei kanban.
La sensazione è che tutto sia gestito “fisicamente” o “a vista” senza l’utilizzo di chissà quale sistema informativo.
Tutto è organizzato, nulla è lasciato al caso. Ognuno sa cosa deve fare e quando.
Kenroku Japanese Garden: qui dicono che vedere questi giardini valga il viaggio in Giappone: un immersione nella pace e nell’armonia in una perfetta sintesi tra natura e cultura giapponese.
Dalla fabbrica escono 1500 confezioni al giorno con lotto di uno. Dal prelievo dei componenti nel supermarket al carico dei camion tutto si muove. Quando inizia la pausa degli operatori, in automatico si spengono le luci.
Come è possibile gestire prodotti complessi e differenti tra loro? Hanno dovuto lavorare tantissimo a partire dalla progettazione che deve focalizzarsi sulla riduzione della varietà e sulla struttura modulare. Sistemato il prodotto si creano flussi che arrivino nei tempi e nei modi giusti all’appuntamento in linea d’assemblaggio, garantito dal sistema Renban: letteralmente numero (ban) in connessione (ren). Tutti gli elementi con il medesimo numero (renban) si incontreranno nella linea di assemblaggio finale.
Rimaniamo stupefatti da come cose complicate vengano rese estremamente semplici.
Al modificarsi del takt time si allunga o si accorcia la linea e si spostano le persone, attività consentita dalla loro polivalenza, dall’hitozukuri dell’azienda. Niente di più semplice…
Un qualcosa di difettoso non può passare alla fase a valle dal momento che questa è cliente della fase a monte.
Le macchine qui sono semplicissime, nulla di tecnologicamente evoluto.
Gestione visuale del carico dei camion per la spedizione: i pezzi che stanno per uscire dalla produzione hanno un talloncino opportunamente dimensionato che, quando il materiale è finito, vengono posizionati all’interno di una sagoma di bilico in scala e quando la base del mezzo si sta per saturare viene chiamato il trasportatore.
Anche nel caso odierno niente più sofisticazioni hardware e software ma uno sforzo sinergico volto ad una semplicità propedeutica all’efficacia ed efficienza, non più produttività di fase ma di flusso a ritmo di takt time.
Acqua pura (zero difetti), niente ristagni (zero fermi e scorte), mormorare di ruscello (zero muda, muri, mura).
E’ una squadra a portare avanti il kaizen: un operatore diretto che fa emergere il problema a due operatori indiretti, di solito responsabili di linea, che hanno il tempo e le leve per trovare ed implementare la soluzione. Così strutturati si portano a casa circa 700 kaizen al mese, cioè piccoli miglioramenti che rendono l’attività degli operatori più semplice e a prova di errore.
Strategia ambientale: Non comprare cose che diverranno rifiuti, rendere al fornitore ciò che ha fornito, ridurre, riutilizzare e riciclare.
Per il racconto completo, leggete il file allegato…
Grazie alla Considi per questa testimonianza!
