Approfondimenti sul Kanban

Immagini e testo tratti dal Lean Lexicon, della Lean Enterprise Institute, e tradotti ed elaborati personalmente per la maggiore comprensione. Per una referenza precedente presso il nostro sito, date un’occhiata all’articolo Cosa è kanban?

Kanban è un dispositivo di segnalazione che dà l’autorizzazione e istruzioni per iniziare una produzione o spostare degli oggetti in un sistema a trazione (pull).

I cartellini kanban sono l’esempio meglio conosciuto e più comune di questi segnali. Questi cartellini contengono il numero dell’articolo, descrizione, fornitore esterno o interno, quantità, indirizzo di immagazzinamento e indirizzo dove viene utilizzato. Oltre ad essere un cartellino rettangolare, può anche essere in forma di targhette metalliche, palline colorate, segnali elettronici (e-kanban) o qualsiasi altro dispositivo che passi l’informazione necessaria e prevenga l’introduzione di istruzioni erronee. Qualsiasi sia la forma, kanban ha due funzioni in una produzione:

• dare istruzione al processo di fare prodotti (kanban produttivo)
• dare istruzione ai magazzinieri di muovere prodotti (kanban di prelievo)

Kanban produttivo dice al processo a monte il tipo e la quantità del prodotto da fare per un processo a valle. Nella situazione più semplice, un cartellino corrisponde ad un contenitore di pezzi che il processo a monte deve fare per il supermercato davanti al processo a valle seguente. Nelle situazioni dove ci sono batch grandi, ad esempio per le presse con cicli di lavoro molto brevi e tempi di setup lunghi, viene usato il kanban segnale che richiede produzione quando viene raggiunta una quantità minima di contenitori. Il kanban segnale di solito ha una forma triangolare e spesso viene chiamato kanban triangolare.
Anche se il kanban triangolare è uno standard usato in lean manufacturing per programmare i processi con i lotti, si tratta solo di un tipo di segnale kanban. Altri mezzi semplici di controllo delle operazioni con i batch includono produzione secondo un determinato percorso e creazione di lotti.
Creazione di percorso produttivo crea una sequenza fissa prodttiva che viene continuamente ripetuta. La quantità prodotta ogni volta nel ciclo può essere variabile in funzione dei bisogni del cliente. Ad esempio, in un ciclo di otto ore, vengono prodotti i particolari da A ad F (la difficoltà nel setup può dettare questo ordine). L’inventario nel mercato centrale è una funzione della lunghezza del ciclo di ripristino stabilito; ilThe main disadvantage of pattern production is that the sequence is fixed; you can’t jump from making part D to part F. ciclo di un giorno implica che un giorno di inventario deve essere tenuto nel mercato, oppure un ciclo di una settimana implica una settimana di inventario. Lo svantaggio principale della produzione con un percorso stabilito è che la sequenza è fissa: non si può saltare dal fare F dopo la D.
Creazione di lotti involve la creazione di kanban fisico per ogni contenitore dei pezzi nel sistema (vedi figura). Quando il materiale viene consumato nel mercato, il kanban viene periodicamente staccato e portato indietro al processo produttivo e visualizzato su un tabellone che indica tutti gi articoli insieme ad uno spazio per ogni cartellino kanban nel sistema.

Un cartellino kanban che ritorno sul tabellone nello spazio ombreggiato indica il consumo da parte del mercato, il kanban non ritornato indica che l’inventario è ancora da consumare. Quando vengon raggiunti punti di inizio produzione, l’operatore sa che deve iniziare a fare il prodotto per ripristinare il materiale mancante. Questo tabellone permette all’informazione di ritornare al processo produttivo più spesso, segnala ciò che è stato prelevato ed usa incrementi più piccoli rispetto al kanban segnale. Inoltre è una rappresentazione visiva del consumo dell’inventario e rende visibili anche i problemi emergenti nel mercato centrale. Può richiedere tanti cartellini e i cartellini devono essere riportati indietro tempestivamente e in maniera affidabile affinché il metodo sia efficace. E’ richiesta disciplina da parte di programmatori e supervisori per non creare inventario prima di quando se ne ha bisogno.

Kanban di prelievo autorizza lo spostamento di materiali al processo a valle. Solitamente prende due forme: interno o tra i processi (per prelievo da un processo interno) oppure kanban al fornitore (per il prelievo da un fornitore esterno). Nel loro utilizzo originario, i cartellini vengono usati per tutti e due gli scopi, ma spesso ultimamente viene usato il kanban elettronico per le relazioni con i fornitori esterni.

Il kanban produttivo e di prelievo devono funzionare insieme per creare un sistema pull: al processo a valle un operatore rimuove il kanban di prelievo quando usa il primo pezzo che si trova nel contenitore. Questo kanban va a finire nel box di collezione vicino e viene raccolto dal gestore di materiale. Quando questo ritorna nel supermercato a monte, posiziona il kanban di prelievo sul nuovo contenitore per la consegna al processo a valle.
Quando questo contenitore viene portato via dal supermercato, viene rimosso il kanban produttivo dal contenitore e posizionato in un’altro box di collezione. Il gestore di materiale che serve il processo a monte porta questo kanban a questo processo così segnalando il bisogno di produrre un’altro contenitore di pezzi. Affinché nessun pezzo viene prodotto o mosso in assenza di kanban, viene mantenuto il vero sistema a trazione (pull).

Ci sono sei regole per usare il kanban in maniera efficace:

1. Il processo cliente ordina i beni nelle quantità stabilite e specificate sul cartellino kanban.
2. Il processo fornitore produce i beni nella quantità precisa e sequenza specificate dal cartellino kanban.
3. Nessun oggetto viene fatto o mosso in assenza del kanban.
4. Tutti i particolari e materiali hanno sempre un kanban attaccato.
5. I particolari difettosi o quantità sbagliate non vengono mai inviate al processo a valle.
6. Il numero di cartellini kanban viene attentamente ridotto per abbassare gli inventari e rivelare nuovi problemi nel ciclo.

E sapete quale è l’ideale? Non avere nessun kanban… Ossia, che tutto il processo produttivo viaggia in continuo, un pezzo alla volta…