Supponiamo di trovarci in una situazione in cui abbiamo un’operazione abbastanza stabile e tutto procede senza particolari problemi. Tra le varie attività nel ciclo abbiamo 3-4 prodotti che sono in attesa di essere presi in mano e lavorati (WIP – work in progress).
Cosa succede al nostro processo se decidiamo di togliere questo inventario WIP dal nostro ciclo?
Per rispondere a questa domanda dobbiamo ricordarci della famosa analogia della nave e rocce. Più si abbassa il livello dell’acqua, più la nave rischia di collidere con le rocce sottostanti. Le rocce indicano i problemi.
Se il livello del mare è alto (ossia se abbiamo un buffer di inventario tra le varie attività), la nave non ha nessun problema di navigazione (la situazione descritta sopra): il ciclo è abbastanza stabile e non si incontrano grosse difficoltà nella realizzazione.
Ma quale è il nostro obiettivo? Migliorare continuamente. Avvicinarci giorno dopo giorno al nostro stato ideale. Al flusso continuo. Per questo motivo iniziamo a sfidare il nostro personale nel ridurre il livello dell’acqua, ad esporre i problemi, a far emergere le rocce in superficie.
Immediatamente quando abbassiamo il livello dell’inventario nel nostro ciclo, appaiono tutti i problemi. Gli operai vanno in crisi e non sanno cosa fare ne come gestire la situazione. Perdono tempo e poi corrono per recuperare. Senza l’inventario WIP, la linea continua a fermarsi. Per una miriade di ragioni e piccoli problemi che prima non erano visibili, erano nascosti dal livello dell’acqua (inventario).
Ma ogni volta che ci fermiamo, dobbiamo capire il motivo della fermata. Se riusciamo a capire il motivo e risolvere il problema (con analisi delle 5 perché ad esempio), il nostro sistema risolve pian pianino tutti i suoi piccoli problemi nascosti in profondità e garantisce il funzionamento anche con acque basse. E si arriva ad avere alla fine il flusso continuo.
Con il flusso continuo, la linea si è spostata nel mondo lean.
Ci sono tre principi fondamentali per sostenere questo miglioramento continuo (kaizen): flusso, sincronizzazione e livellamento. In altre parole: avere il flusso corrispondente al takt time. Quindi, il kaizen si può descrivere con le seguenti parole: flusso – fermata – flusso – fermata ecc.
Ogni fermata è una occasione per migliorare.
Non lasciatele scappare le occasioni…
Bella l’analogia con l’acqua. Se poi, proprio, non ci sentiamo sicuri nell’eliminare del tutto il nostro “cuscinetto di sicurezza” rappresentato dal magazzino per gestire le emergenze, possiamo porci come obiettivo per l’anno nuovo di ridurlo sempre di più. ;o)
Ciao!
L’analogia con l’acqua è una rappresentazione classica che descrive il fenomeno… E quello che hai detto è sacrosanto: non bisogna togliere subito tutto l’inventario, bisogna procedere pian pianino, passo per passo, incontrando i problemi e risolvendoli uno dopo l’altro, per avere come risultato un flusso continuo dopo alcuni mesi (o anche anni in funzione della complessità del processo).
Il gioco è sempre uguale: avere la visione dello stato ideale che si vuole raggiungere e lavorare per avvicinarvisi…