Resto sul tema della logistica interna, come proseguimento dell’articolo di ieri.
Gestione dei materiali significa la movimentazione dei materiali all’interno di uno stabilimento.
In un sistema lean la gestione dei materiali ha un ruolo molto maggiore rispetto ai sistemi tradizionali dove deve solo consegnare i materiali. Il suo ruolo è anche quello di essere il mezzo primario per portare e consegnare le istruzioni di lavoro.
Un sistema ben progettato può anche aumentare l’efficienza degli operai portandosi via tutte le operazioni piene di spreco quali andare a prendere i materiali, cercare dove si trovano, oppure anche dover fare movimenti innaturali e/o sforzi con il corpo per prelevarli da posizioni strane.
In sostanza esistono due tipologie di trasporti interni: a tempo fisso e quantità variabile e a quantità fissa e tempo variabile. Vediamoli un pò in dettaglio.
Trasporto a intervallo di tempo fisso e quantità variabile
In questo modello di gestione, chi gestisce i materiali segue un percorso standard attraverso lo stabilimento a intervalli di tempo precisamente determinati, ad esempio passa in ogni punto ogni 30 minuti.
La quantità del materiale può variare ad ogni passaggio, ma l’intervallo di tempo è fisso. E’ un caso analogo descritto nell’articolo di ieri, del milk run. Durante questo intervallo, il gestore dei materiali segue un percorso predeterminato, standard, prelevando i cartellini kanban alle varie postazioni che segnalano quali materiali consegnare al prossimo passaggio, e consegnando i materiali prenotati al passaggio precedente.
Questo sistema spesso viene accoppiato con il sistema heijunka nel quale gli intervalli di prelievo nelle colonne della scatola corrispondono al tempo richiesto per percorrere il percorso standard del gestore di materiali. Questo sistema spesso viene impiegato nelle operazioni dove un grande numero di componenti deve essere consegnato in moltissimi punti lungo il percorso. Si chiama diversamente anche trasporto mizusumashi o waterspider.
Trasporto a quantità fissa e intervallo di tempo variabile
Questo tipo di sistema di gestione dei materiali agisce sui segnali dalle postazioni a valle per consegnare esattamente i materiali di cui si ha bisogno quando se ne ha bisogno e nella quantità richiesta.
Il gestore dei materiali riceve il segnale di prelevare il materiale dal processo a monte quando viene raggiunta una determinata soglia di inventario. Siccome preleva una quantità standard di materiale dal processo a monte (ad esempio un contenitore, un pallet o simili), la quantità del materiale è fissa mentre varia, in funzione del bisogno, l’intervallo di prelievo.
Questo sistema viene spesso impiegato nei stabilimenti con aree di immagazzinaggio per i materiali prodotti in forma di lotti a causa di lunghi tempi di setup. Man mano che il processo a valle consuma il materiale nell’area di immagazzinaggio predeterminata, si invia un segnale al gestore dei materiali di ripristinare le quantità consumate dai processi a monte.
E’ meno comune ma sempre possibile usare il trasporto waterspider unito alla quantità fissa e tempo variabile. Con questa configurazione, il gestore dei materiali gira da un processo all’altro prendendo quantità fisse di materiale, su un percorso variabile nel tempo.
Vi mostro qui sotto, e poi la spiego, una illustrazione, presa dal Lean Lexicon, del ciclo standard del gestore dei materiali:
In pratica, dall’illustrazione si può vedere il percorso:
Supponiamo che l’intervallo di tempo per il prelievo sia di 30 minuti. Vuol dire che il gestore di materiali fa un giro completo del suo percorso ogni 30 minuti.
Il giro inizia con magazziniere che preleva le istruzioni di produzione (kanban di produzione) dalla scatola heijunka (punto 1), poi consegna il kanban al processo produttivo nel quale il cartellino kanban è il segnale per iniziare a produrre la merce richiesta (punto 2). Alla stessa postazione preleva il prodotto finito del giro precedente (punto 3) e lo porta nel supermercato dove lo deposita (punto 4). Al supermercato inoltre preleva i kanban di produzione dal punto di collezione, li porta al tabellone heijunka e li inserisce nei primi slot disponibili. Infine preleva il successivo incremento del kanban di produzione dalla apposita colonna nel box heijunka e il ciclo riparte. In questo modo, ogni 30 minuti si ha un controllo visuale che allerta i manager nel caso di problemi in modo tale da poterci intervenire e risolverli.
