I sette sprechi #3: Inventario

Il secondo spreco, dopo i trasporti, è l’inventario. Si verifica quando i prodotti vengono prodotti e lasciati immagazzinati in attesa della lavorazione successiva o vendita oppure quando vengono acquistati e tenuti a magazzino in attesa di essere immessi in produzione.

Perché si tratta di uno spreco?

Inventario è uno spreco? Sempre in quanto non aggiunge mai il valore dal punto di vista del cliente. Poi è uno spreco doppio a mio parere in quanto non solo è uno spreco in termini di tempo che il materiale passa immobile, ma anche perché per crearlo sono stati spesi dei soldi che poi sono stati lasciati fermi…

Esempi

Provate a fare due passi nella vostra fabbrica. Cosa vedete? Un flusso della produzione ben definito e che scorre ininterrottamente oppure dei scaffali di vari materiali colmi di pezzi di ricambio, apparecchiature, utensili ecc? Spiegato abbastanza?

Magari avete anche dei magazzini bellissimi superautomatizzati che vi permettono di arrivare a prelevare i pezzi in 30 secondi? Questo vuol dire aggiungere spreco allo spreco… E spendere soldoni per farlo…

Come individuarlo?

Basta girarsi intorno. Scometto che in qualsiasi stabilimento troveremo una situazione simile.

Ma non sempre l’inventario deve essere considerato lo spreco. In alcune situazioni non è possibile avere, e qui aggiungo che questo dovrebbe essere considerato come una situazione temporanea e consapevole da parte dell’azienda, un flusso continuo per vari problemi logistici non ancora risolti. Questo è accettabile in attesa dei successivi miglioramenti nella supply chain, ma comunque devono essere fatte delle mosse per ridurlo al minimo indispensabile per garantire una produzione continuativa. Questa situazione spesso è obbligatoria quando si appena inizia ad implementare il lean manufacturing in azienda, poi man mano che si migliora anche gli inventari iniziano a calare.

Qualcuno vi dirà anche che l’inventario è necessario averlo alto in quanto peggiorerebbe il bilancio. Sono sempre le solite discussioni della contabilità lean vs. contabilità tradizionale che partono dai presupposti diversi e alla fine arrivano anche a conclusioni diverse…

Come eliminarlo?

Come eliminare gli inventari? Come prima cosa vi dico che è un percorso lungo. Lo stato ideale suggerisce di avere il flusso continuo di un pezzo alla volta nella produzione. Vuol dire senza portare alcun inventario ne prima, ne durante, ne dopo il ciclo produttivo. Come detto, questo è uno stato ideale, un’utopia. E’ irragiungibile…

Vuol dire che sempre avremo gli inventari nel processo. Ma è il modo in cui noi li gestiamo che fa tutta la differenza del mondo. Se noi abbiamo la gestione tradizionale con gestione del tipo push, gli inventari saranno sempre fuori controllo. Vengono gestiti tramite i sistemi gestionali ERP e simili e lo sappiamo tutti come possono essere imprecisi i dati in essi contenuti e come può essere complicato gestire un magazzino solo con i mezzi informatici senza un controllo fisico e visuale continuo…

Invece i sistemi pull, caratteristici del lean manufacturing, vengono gestiti con un modello diverso, controllato e visuale che, se organizzato e gestito (e aggiungo seguito…) bene, porta a conoscere i livelli di inventario in ogni istante nel ciclo produttivo e nei magazzini ed è anche autogestito. Perché dico autogestito? Perché man mano che si consumano i prodotti a valle nel ciclo, i cartellini kanban opportunamente dimensionati per coprire il tempo di fornitura nella supply chain rendono possibile il riordino e il consumo a monte con delle regole che contradistinguono il kanban…

Conseguenze se eliminato

Se eliminati gli inventari si avrebbe il flusso continuo. Siccome questo è irraggiungibile, il miglioramento è dato da ogni piccola ottimizzazione che vi avvicina ad esso. Ad esempio la riduzione delle quantità nei kanban, l’ottimizzazione delle forniture da parte dei vostri fornitori con i tempi di consegna più continui e costanti ecc.

L’eliminazione costante dei magazzini secondo me è uno dei indicatori migliori che vi dice che l’azienda si sta muovendo nella direzione giusta e che si stanno applicando in maniera corretta i principi dettati dal ciclo PDCA.

Miglioramento non si ottiene per caso, si ottiene con uno sforzo comune di tutte le persone che remano nella stessa direzione…

Qualcosa da aggiungere?