Il primo dei sette sprechi classici che andrò ad esaminare è lo spreco dei trasporti o movimentazioni. Come detto ieri, è lo spreco che si verifica quando un prodotto viene portato da un punto all’altro nell’azienda senza aggiungere nessun valore lungo il percorso.
Perché si tratta di uno spreco?
Si verifica quando movimentiamo dei materiali nei nostri stabilimenti per arrivare da un posto all’altro nello stabilimento, magari per portare i materiali alla lavorazione successiva nel ciclo lavorativo. Durante questo percorso i prodotti non vengono modificati in nessun modo, quindi non gli viene aggiunto nessun valore. E tutto quello che non aggiunge il valore per il cliente, per definizione è spreco.
Esempi
Provate a pensare che valore aggiungono gli spostamenti con il carroponte? Con il carrello? Con il camion tra gli stabilimenti? Con la nave in outsourcing dall’altra parte del mondo? Oppure quando portiamo i materiali a mano o sui carrellini manuali, transpallet ecc?
Le uniche cose che nascono da questi spostamenti sono i pericoli per la sicurezza… Ma valore di sicuro non ne viene aggiunto. Il cliente sicuramente non è disposto a pagarvi per farlo. Al vostro cliente non interessa se voi non avete nessun carroponte o ne avete 200. O se producete in Italia o in Cina. A lui interessa avere il suo prodotto consegnato quando gli serve e con le caratteristiche che gli servono.
Come individuarlo?
Individuazione è abbastanza semplice, basta osservare la produzione e scoprirete che i vostri macchinari passano più tempo ad essere portati da una parte all’altra che effettivamente lavorati. Di solito è accompagnato dallo spreco di attesa prima e dopo la movimentazione.
Come strumento per capire tutte le movimentazioni nel vostro ciclo potete utilizzare il diagramma a spaghetti. E’ quel famoso diagramma che, sulla pianta dello stabilimento, disegna le linee dei percorsi che attraversa un prodotto dall’inizio alla fine del ciclo operativo (immagine da leanvalley.eu).
Come eliminarlo?
Studiare i flussi, avvicinare i macchinari, fare delle celle di lavoro, costruire le linee produttive con spostamento automatico del prodotto con i tempi del takt time. Per l’outsourcing la comprensione della logistica è fondamentale…
La riduzione dei spostamenti è a tutto vantaggio dell’intera produzione, vengono liberati gli spazi, viene ottimizzato il flusso, diminuiti i tempi di consegna.
Conseguenze se eliminato
La più grande conseguenza, oltre chiaramente all’eliminazione dei tempi persi dal ciclo produttivo, secondo me è legata alla sicurezza sul lavoro: si eliminano i rischi dovuti alla movimentazione dei carichi, sia manuale che automatizzata con tutti i vari mezzi possibili e immaginabili.
Sicuramente poi si riducono i tempi dei cicli, e più il tempo è ridotto, più siamo in grado di soddisfare i requisiti dei nostri clienti diminuendo i tempi di consegna complessivi.
Vale la pena pensarci ed eliminarli?
