E come fa il JIT a risolverlo?
Chi conosce un po’ di storia di eccellenza produttiva e di lean, sa che le origini del lean passano per la linea di assemblaggio di Ford agli inizi del secolo precedente.
Il sistema di Ford era di produrre alti volumi di prodotto pronto ad essere venduto, ad alta velocita’. Questo approccio causava vasti accumuli di parti e vasti inventari, tempi molto lunghi di attrezzaggio e setup delle macchine, inefficienze nell’utilizzo delle risorse umane associate a una competenza molto limitata, inflessibilita’ nell’adottare il cambiamento, e immensi sprechi causati dai difetti.
JIT (just in time) ha ridotto lo spreco sostituendo la dinamica del push con la dinamica del pull, ossia del costruire solo ed esclusivamente cio’ che e’ stato ordinato. Nei processi tradizionali (di Ford), la sequenza funzionava con pochissimo riguardo per il ritmo della produzione nelle altre parti del processo, e semplicemente ognuno spingeva la propria produzione in avanti ai processi a valle, una pratica che poi saturava il mercato di prodotti che non sempre si riuscivano a vendere…
Nel JIT, ogni processo preleva il materiale dal processo a monte solo per rimpiazzare cio’ che e’ stato veramente utilizzato, e il processo a monte poi produce solo cio’ che e’ stato prelevato. In questo modo e’ il sistema a garantire che sara’ prodotto solo cio’ di cui si ha bisogno, quando si ha bisogno, e solo nella quantita’ necessaria.
La produzione tradizionale guardava gli ampi inventari lungo il processo come un male necessario per far andare avanti le cose. In JIT, qualsiasi inventario in eccesso del WIP (work in process) minimo diventa assolutamente inaccettabile.
Cio’ significava uno storico cambiamento delle priorita’ passando dalla massimizzazione della capacita’ delle macchine e delle altissime percentuali di utilizzo, alla massimizzazione della flessibilita’ nel rispondere prontamente ai cambiamenti della domanda. Le fabbriche hanno iniziato quindi a produrre in lotti sempre piu’ piccoli, e le persone hanno iniziato a cercare dei modi per ridurre i tempi di setup e per compattare le linee in modo da minimizzare l’effetto opposto dei frequenti setup sulle percentuali di utilizzo.
Infine, questo cambiamento ha inoltre assicurato alta produttivita’ e, attraverso l’incorporazione dell’assicurazione della qualita’ in ogni processo, alla consistente alta qualita’ dei prodotti.
Adesso una domanda a voi: Nella vostra azienda, e’ ancora presente la mentalita’ di Ford, ossia che ognuno faccia il piu’ che puo’ e poi lo spinga in avanti, al processo a valle? Se la risposta e’ si, quanti inventari avete che non riuscite a smaltire, soprattutto in questi momenti di crisi? E se riflettete un attimo se il cambiamento della mentalita’ dal push al pull possa portare a qualche vantaggio per la vostra azienda, aggiornandovi con i tempi nostri e non di Ford oltre a cent’anni fa? Bisogna vivere nell’oggi, e non nel passato…
