Eccoci di nuovo nella rubrica Lean Questions, che ogni venerdì risponde alle vostre domande poste attraverso i soliti canali: Facebook, Google+ e Contatti.
Oggi, come anche la settimana scorsa, la domanda è di Alessandro:
Lavoro un azienda dove vi sono tempi ciclo totali per linea che variano dalle 30 alle 40 ore. Per cui nel momento che cambia la richiesta del cliente, bisogna riconfigurare la linea cambiando i carichi di lavoro sulle singole postazioni e di conseguenza aggiornare tutte le documentazioni. Esistono software in merito che possono agevolare il lavoro in maniera più automatica di excel?
Di software specifici che fanno questo lavoro non ho mai sentito parlare (ma se tra di voi c’è qualcuno che ne conosce, può dirlo nei commenti…).
Ma qui vorrei parlare un attimo del cambio della linea e di quali siano fattori fondamentali per eseguire un cambio in maniera efficace ed efficiente.
Il primo fattore fondamentale è la competenza e formazione delle persone. Tutte le persone devono conoscere tutte le varie fasi e metodi sia di una produzione che dell’altra. Devono quindi essere formate per eseguirle tutte con migliore efficienza ed efficacia. Questo fatto comporta un metodo di formazione e disciplina molto avanzato, che si incontra in pochissime aziende. Se la tua è una di queste, vi faccio i miei complimenti!
Secondo fattore: pianificazione del cambio. Avete probabilmente cambi della linea molto frequentemente, visto che le produzioni variano 30-40 ore. Quindi avete la possibilità di STUDIARE e SPERIMENTARE in continuazione metodi nuovi e migliori per farlo. Un ciclo PDCA applicato al cambio della linea, e meno tempo perso nel farlo è quello che vi differenzia dalla concorrenza, che crea il vostro vantaggio competitivo. Quanto siete efficaci dipende dalla vostra disciplina nell’eseguirlo ogni volta che cambiate la linea. Toyota è ben nota nell’automotive proprio per i cambi di modello brevissimi, e ad ogni iterazione sempre più efficaci ed efficienti. Il segreto: raccolta delle informazioni, problemi, osservazioni ad ogni cambio e apprendimento e documentazione da esse per il cambio successivo. Un lavoro lungo e stressante, richiede disciplina e conoscenza notevoli della forza lavoro e soprattutto dei team leader e group leader che raccolgono e documentano il tutto, ma per essere lean è un lavoro d’obbligo…
Proprio quel documentare di tutto il processo di cambio e dei nuovi metodi è l’argomento della tua domanda. Per una produzione nuova che nasce da quella precedente, deve essere documentato cosa succede in ogni postazione di lavoro. Sia il lavoro di setup, sia il lavoro in linea continua successivo. Deve essere chiaro quale è la condizione target da raggiungere affinché la postazione sia pronta per la produzione successiva e poi sperimentare i metodi che la portano in quella condizione nel più breve tempo possibile, da una data configurazione precedente. Lo studio e la conoscenza dello SMED è molto importante in queste operazioni.
Ma se riuscite ad avere tutti questi metodi raccolti e documentati in un qualche formato standard, e il lavoro standard documentato correttamente per il lavoro di linea, allora basterebbe distribuire i metodi di cambio ed il lavoro standard della linea al personale già addestrato a fare entrambe le cose e a proseguire con il nuovo prodotto nel più breve tempo possibile. E in questo caso un foglio excel non so in che modo potrebbe esservi utile… Si tratterebbe solo dei metodi standard di lavoro, che ad ogni nuovo ciclo vengono utilizzati, analizzati per eventuali migliorie ed infine aggiornati per la volta successiva.
Spero che queste informazioni ti siano utili. Se hai altre domande o altri chiarimenti, sono sempre a disposizione.
PS. Se avete anche voi qualche domanda da farmi, basta che utilizzate i canali elencati sopra e di seguirmi su G+ e FB. Sono sempre a disposizione a darvi una mano… 
