Sandrine Olivencia settimana scorsa fa la seguente domanda:
For about ten years now the Lean movement has been a whole lot of JIT and a “whole little” Jidoka. Both concepts are fundamental to TPS, and can be implemented in many different ways. Please share your stories of implementing Jidoka (any process is fine), including how it was done, why it was done, and the effects it had locally or at the organization level.
ossia
Negli ultimi dieci anni oramai il movimento lean è stato tanto JIT (just in time) e poco “jidoka”. Entrambi i concetti sono fondamentali per il TPS (Toyota Production System) e possono essere implementati in moltissimi modi diversi. Potete condividere le vostre storie dell’implementazione del jidoka (qualsiasi processo va bene), incluso come l’avete fatto, perché l’avete fatto, e gli effetti che ha avuto localmente o al livello dell’organizzazione.
Su cosa sia jidoka, poka yoke, andon e problem solving come conseguenza, potete leggere negli articoli che ho linkato.
Come è noto, jidoka fa parte fondamentale del TPS. Anzì, né è uno dei due pilastri. Senza di esso, il lean non potrebbe essere realizzato. Ma se ne parla poco rispetto a JIT. Perché?
Se ne parla poco perché JIT è più facile da carpire, da comprendere, da applicare. Sono degli strumenti che vengono applicati per ottenere determinate situazioni o risolvere particolari problemi. La loro applicazione è immediatamente visibile a tutti e, forse, dopo un periodo più o meno lungo di tempo, si notano anche i risultati.
Jidoka invece è la parte poco visibile del TPS. Essa funziona sullo sfondo, dove le persone raramente guardano quando osservano il sistema funzionare. Ma secondo me è addirittura più importante della parte visibile. Nella Toyota lo hanno capito e lo hanno fatto diventare il loro pilastro. In Occidente raramente diventa pilastro e, addirittura, raramente diventa anche applicato…
Jidoka, come potete leggere nell’articolo sopra linkato, è cosiddetta “automazione con il tocco umano”. Ma non è la parte dell’automazione che conta moltissimo. E’ quella del tocco umano.
Vi insegno sempre su queste pagine che è la parte personale, umana, quella che fa la differenza. L’uomo è colui che può riuscire a vedere un problema ed agire per risolverlo. Il “può” è dovuto. Perché non sempre lo fa (anzi, non lo fa quasi mai…). O perché non sa come vedere il problema, o non sa come riconoscere il problema, o non sa come risolverlo.
In Toyota invece sono maestri proprio in questo: saper osservare il problema, riconoscerlo in mezzo al marasma totale di altre cose, definirlo e risolverlo. Come si arriva a questa maestria? Con la pratica e metodo definito.
Loro utilizzano andon non per testare la velocità di risposta del management ad un potenziale problema osservato, ma per far crescere e formare il loro personale. Utilizzano poka yoke per non fare pezzi difettosi e non perché il loro scopo è di avere l’efficienza complessiva della macchina (OEE – overall equipment efficiency) ai livelli massimi – quella è solo una conseguenza del corretto utilizzo delle procedure di manutenzione e risoluzione dei problemi che si verificano sui macchinari nel tempo.
Infatti, come esempio di jidoka vorrei parlarvi proprio della manutenzione.
Avevo fatto in un mio lavoro passato delle procedure di manutenzione in maniera tradizionale. Sapete, le solite cose: si prende il manuale di uso e manutenzione e si fanno delle schede con le scadenze. Risultato: tantissimo spreco di tempo per fare le manutenzioni preventive, anche quando non erano necessarie. Infatti, gli operai le completavano controllando grossolaneamente che non c’era nessun difetto… Valore dell’operazione pochissimo, spreco tantissimo.
Un giorno abbiamo deciso di cambiare questo approccio. Via tutte le schede di manutenzione esistenti. Gestiamo solo la manutenzione effettiva: quando la macchina inizia a produrre i pezzi difettosi o si notano delle anomalie nel funzionamento, andiamo a vedere a fondo quale è il problema, come possiamo risolverlo in maniera definitiva (senza ritocchini vari…) in modo tale che non si ripeta nel futuro. E costruiamo la nostra conoscenza delle macchine con l’esperienza che acquisiamo da queste manutenzioni straordinarie.
Inizialmente abbiamo avuto risultati pessimi. Ogni giorno succedeva qualcosa di diverso, nuovo, che non conoscevamo. Ma abbiamo avuto la pazienza di risolvere i problemi man mano che si presentavano, applicando anche dei dispositivi sulle macchine (poka yoke) che ci segnalavano dell’andatura fuori norma della macchina.
In pratica abbiamo iniziato a conoscere le macchine e adattarle alle nostre necessità. Ogni piccolo problema quotidiano risolto portava ad un piccolo miglioramento delle condizioni della macchina e ad una nostra maggiore consapevolezza e conoscenza della stessa.
E nonostante a breve termine abbiamo avuto dei cali anche grandi di efficienza, risolvendo i problemi e applicando le soluzioni definitive o che preventivamente ci avrebbero permesso di accorgerci del problema prima che sia troppo tardi, siamo riusciti a quasi azzerare gli errori di qualità del prodotto su di esse. Pensando a lungo periodo e non solo ad oggi…
Con il tempo la conoscenza delle macchine è cresciuta al punto tale che abbiamo iniziato a chiederci: ma abbiamo veramente bisogno di tutta questa automazione sulle macchine quando dobbiamo fare solo alcune operazioni semplici su di esse? E abbiamo iniziato a capire quali sono queste operazioni semplici che sono da fare e a costruire le macchinine semplici e poco costose che facevano esattamente quelle e basta. Nell’arco di pochi mesi il parco macchine è stato completamente cambiato con macchinari “progettati” sul campo, con gli operai in prima linea che davano le indicazioni su cosa sia necessario avere per ottenere un prodotto di qualità per il cliente. Un cambiamento totale della mentalità delle persone insomma… Dall’indifferenza e quasi ostilità iniziale a fare le manutenzioni si è arrivati ad avere un ambiente dove gli operai davano il loro contributo per costruire i processi migliori, più semplici, più affidabili.
Il tutto grazie ad applicazione dei principi del jidoka…
