DFMA sta per Design For Manufacturing and Assembly (Progettazione per Produzione e Assemblaggio).
In pratica si tratta di un metodo atto a ridurre la complessità delle operazioni sia nella fase di progettazione che nella fase di produzione e assemblaggio.
Le linee guida di questo metodo sono le seguenti:
- progettare le varie fasi di assemblaggio “dall’alto verso il basso” (ovvero sfruttando il fattore gravità) e in strati successivi
- progettare pezzi autoposizionanti e autoallineanti
- se possibile, progettare i pezzi simmetrici
- se la simmetria non è possibile, rendere ovvio l’orientamento (poka yoke)
- fare in modo che i pezzi che si impilano vadano ad incastrarsi
- evitare, per quanto possibile, il coinvolgimento di parti difficili da maneggiare: pezzi troppo piccoli, fragili, taglienti ecc.
- non progettare parti che servano SOLO per tenere assieme altri pezzi, magari più grossi: le componenti, ove possibile, andrebbero “fuse” insieme, onde evitare un’esubero di materiali (e, conseguentemente, un aumento dei relativi costi)
- evitare aggiustamenti, servirebbero solo a coprire (peraltro maldestramente) gli effetti di una cattiva progettazione
- ridurre al minimo il numero di componenti necessarie
Questo metodo ci permette inoltre di ottenere molti altri vantaggi:
- ci sono meno particolari da disegnare, documentare, revisionare
- ci sono meno costi relativi alla distinta e meno codici da gestire
- è necessario meno tempo per l’assemblaggio
- ci vuole meno tempo per la produzione nonché per la consegna al cliente
- il prodotto è molto meno complesso
- le istruzioni per l’assemblaggio sono molto più semplici rispetto a prima
- qualità e affidabilità del prodotto sono nettamente più alte, e ci sono molte meno probabilità che il prodotto andrà a rompersi con l’utilizzo prolungato
- margine di profitto nettamente più alto
- aumenta la nostra competitività sul mercato
Il DFMA ci fornisce inoltre la possibilità di utilizzare un foglio di calcolo che ci permette di valutare accuratamente l’efficienza di assemblaggio, e tiene conto di molti fattori quali: forma, movimentazione e inserimento. Inoltre calcola anche il tempo necessario per l’assemblaggio, insieme ai costi associati a tale operazione.
Seguendo questo metodo e conoscendo a fondo il processo produttivo, i costi di assemblaggio e di produzione possono essere drasticamente ridotti. Ma per diventare davvero bravi a progettare in questo modo, i progettisti devono passare molte ore nel reparto con gli operatori (nel gemba), nonché presso gli utilizzatori finali, per capire cosa intendano loro per valore.
Devono parlare con tutti, osservare difficoltà e problemi riscontrati, e infine cercare di risolvere ogni intoppo, ottenendo il massimo dell’efficacia (valore) dal nostro prodotto, unito al minimo dei costi di produzione.
Volete vederlo applicato in un caso pratico? Allora vi invito a dare un’occhiata al nostro secondo ebook: Progettare Costi & Valore, dove il metodo viene descritto in maggior dettaglio e spiegato tramite un caso studio, affrontando sia le difficoltà e obiettivi progettuali che i costi associati… 😉
